Что делать типографиям во время экономического кризиса, дополненного еще пандемией и связанными с этим различными карантинными мерами? Многие проекты развития производств в типографиях России в лучшем случае заморожены, если не отменены. Причины понятны и уже стали привычными. Рост курса валют по отношению к рублю вынуждает действовать осмотрительно. Рост, к сожалению, непредсказуемый. Помимо этого, невозможно предсказать, что будет с полиграфическими заказами в ближайшее время. Возможно, упаковочные типографии пострадают не очень сильно, все-таки пить и есть гражданам нужно и на самоизоляции. А вот коммерческие и рекламные типографии могут существенно недосчитаться объемов заказов. Многие необязательные производства остановлены на неопределенный срок, и тот объем полиграфической продукции, который они потребляли, окажется невостребованным, задержится (а то и прекратится) выход многих периодических изданий. И таких примеров можно привести много. В этой связи можно вспомнить китайскую мудрость: кризис — это не только большая опасность, но и большие возможности для развития и совершенствования. Исторически в нашей стране все привыкли к тому, что развитие типографии чаще всего связано с приобретением нового оборудования, освоением новых технологий, строительством новых производственных корпусов и т. д. В принципе все это верно и обсуждать бессмысленно. Правда, в настоящее время мало кому в нашей стране доступно.
Внутренние причины кризиса
Попробуем взглянуть на ситуацию с другой стороны. Если внимательно изучить материалы, которые готовили ведущие мировые производители полиграфического оборудования к уже отмененной выставке drupa 2020, то можно найти много любопытного, причем настолько, что можно уверенного говорить о том, что кризис в мировой полиграфической отрасли развивался задолго до появления коронавируса и, судя по всему, с ним никак не связан. И с упавшей ценой на нефть тоже.
Готовясь к выставке, целый ряд ведущих производителей оборудования делали ставку в своих презентациях не столько на новое оборудование и его возможности, сколько на разнообразные вспомогательные решения. Общий смысл многих презентаций состоит в том, что искать более совершенный и более производительный вид оборудования в настоящее время необязательно. Потенциал развития собственного предприятия лежит во внутренней оптимизации всех производственных процессов. Во время одной из презентаций, проведенной в рамках подготовки к drupa 2020, прозвучали цифры, которые многим российским полиграфистам показались довольно странными. В частности, говорилось о том, что в весьма успешных типографиях Германии загрузка печатного оборудования в лучшем случае доходит до 30% (а более реальные цифры 25–27%).
И тут действительно, есть ряд вещей, которые требуют пояснения и попытки разобраться в ситуации. В нашей стране многие руководители типографий уверенно заявляют, что у них загрузка 80–90%, а порой и выше. Бывают времена, когда загрузка близка к 100%, а иногда становится даже больше 100% (что кажется парадоксальным, но реально бывает, например, в случае, когда часть работ приходится передавать на субподряд). Но что самое интересное, даже в этом случае, имея высокую загрузку, типография далеко не всегда может похвастаться такой же финансовой эффективностью, как типография из Германии с загрузкой в 25%. Что это — особенности российского бизнеса? Отсутствие коммерческого опыта? Ошибочная финансовая стратегия? Ответов может быть много. Но на самом деле важным следует считать непонимание многими, что значит процент загрузки оборудования. Если на печатной машине что-то происходит, то это можно считать загрузкой? Если один несложный заказ типография печатала 2 ч, хотя чисто теоретически его можно сделать за 15 мин., то какой процент загрузки нужно учитывать в данный момент? Эти и многие другие подобные вопросы, как правило, явного ответа не имеют.
Загрузка оборудования
В последнее время ведущие мировые полиграфические производители начали всерьез говорить о том, что загрузку оборудования нужно считать одинаково для всех и по единой общей методике. Методика эта построена на вычислении показателя OEE (Overall Equipment Effectiveness). Об этом методе мы уже писали ранее. Данная методика весьма гибкая и позволяет учитывать особенности используемой техники. Это не простой подсчет объема выпускаемой продукции (для печатной техники — отпечатанных листов). Здесь учитывается теоретическая и практическая производительность оборудования и, исходя из этого, строится показатель OEE. Вполне реально на относительно простой машине получить OEE выше, чем на высокопроизводительной автоматизированной машине, если весь производственный процесс отлажен лучше. И вот на эти общие показатели, влияющие на OEE, и предлагается сосредоточить внимание в ближайшее время. График OEE в традиционном виде выглядит примерно так, как представлено на графике на с. 4. Здесь показана верхняя граница теоретически возможной реалистичной производительности, суть которой в том, что машина работает всегда на максимальной для нее скорости, переналадка выполняется за минимально возможное время, объемы профилактических ремонтов нормированы и осуществляются строго по графику с минимумом затрат времени. Непроизводительные потери времени (например, поломки) сведены к абсолютному минимуму.
При этом реальная кривая производительности на этом графике проходит обычно намного ниже, чем теоретически возможная, причем даже для самых современных машин в «продвинутых» типографиях. Падение реальной производительности определяется особенностями организации производства на данном предприятии. Но именно эта реальная величина производительности и является сравнительным критерием успешности всего производственного процесса. И именно его следует использовать для оценки процента загрузки предприятия. Более того, этот показатель можно «выращивать», используя различные виды оптимизации и развития производства.
Показатель ОЕЕ
В этой связи становятся понятными усилия многих производителей оборудования и систем управления предприятиями, которые дают возможность прямо или косвенно автоматически вычислять показатель OEE, используя данные, полученные непосредственно от оборудования (реальная рабочая скорость, реальное время на переналадку, непроизводственные потери времени, простои и т. д.). В результате получается вполне реальный показатель эффективности работы всего производства. А если этот показатель рассматривать в динамике, тогда можно говорить и о развитии (или деградации) производства.
Еще более любопытно то, что сами производители оборудования в открытую говорят, что типография вполне может повысить свой OEE, причем существенно, за счет того, что станет работать более профессионально. Производители оборудования готовы им даже в этом помочь (впрочем, небескорыстно). Но возможность самостоятельного вычисления OEE типографиями дает возможность самосовершенствоваться. Например, по данным компании Heidelberg, среднее реальное значение OEE для современной машины Speedmaster XL 106 на средних тиражах в районе 4 тыс. составляет всего 27%. При этом значение OEE для теоретической реальной производительности может достигать 68–70%. Частично это значение может быть достигнуто дальнейшей модернизацией самой машины, но это значение уже невелико — Speedmaster XL 106 и так уже очень совершенная машина. То есть из тех 43% разницы — реальных 27% и теоретических 70% — на долю совершенствования машины приходится всего 5–7% и остальные 35–37% — на возможности внутреннего развития и, в первую очередь, оптимизацию всех процессов и повышение квалификации персонала. Обозначим лишь некоторые, наиболее типичные проблемы снижения реальной производительности производства:
- Печать на скорости меньше, чем позволяет оборудование. На машине, которая может печатать на 16 тыс. отт/ч, реально работают на 10–12 тыс. отт/ч. Из частых причин называют следующие: «иначе печатник не успевает следить за качеством», «на большей скорости бумага чаще застревает», «бережем машину», «краска или лаки не успевают подсохнуть». Эти и многие другие объяснения — норма в наших типографиях. При этом повышение квалификации персонала, подбор более удачных расходных материалов, ремонт и регулировка оборудования дала бы возможность повысить производительность на 20–30%, хотя сделать это, конечно, не так просто. Но даже понимание этой проблемы и стремление развиваться, даст возможность реально «выжать» хотя бы 10%.
- Неоптимизированная последовательность выполнения заказов. Для машины с переворотом сначала печатаем заказы 2+2, затем переходим на 4+0, затем на 2+1 и т. д. Для машины с красочностью 5 и более сначала печатаем с одним цветом Pantone, потом с другим, потом опять с первым и т. д. «Как заказы идут, так и печатаем». При этом если кто-то задумается над тем вопросом, что переналадка заказов с переворотом или со смывкой секции (или секций) всегда дольше, чем без дополнительных операций, и выстроит заказы в правильной последовательности (сперва все заказы с Pantone #1, затем все заказы с Pantone #2, затем заказы без Pantone), то такой подход обеспечил бы несколько дополнительных процентов OEE. Но этим кто-то должен заниматься. Впрочем, некоторые системы управления производством могут автоматически создавать оптимальную последовательность выполнения заказов.
- Неоптимальная последовательность использования запечатываемых материалов. Чем больше разнообразие запечатываемых материалов в типографии, тем более внимательным нужно быть в построении последовательности выполнения заказов. Переналадка с одного материала на другой всегда дольше, чем переналадка без смены материала. И чем сложнее переход (с тонкой офсетной бумаги на толстый пластик), тем дольше времени он займет. Группировка заказов по запечатываемым материалам позволит дополнительно получить еще несколько процентов к OEE.
- Различная квалификация персонала. Если одна бригада печатников может приладить и отпечатать однотипный заказ быстрее другой, это повод для дополнительного обучения, повышения квалификации (или, как вариант, замены) персонала. В оптимизированном предприятии все должно работать как часы, а уровень квалификации персонала должен быть одинаково высоким. Иначе потери в процентах OEE неизбежны.
- Общая неорганизованность. Если печатник перед запуском очередного тиража начинает искать нужный Pantone, разбираться, какая должна быть бумага, а оператор послепечатного комплекса выясняет, все ли тетради сфальцованы, готова ли обложка, где она и как выглядит, то на таком производстве получить высокий процент OEE невозможно даже с использованием самых современных видов оборудования. Доля непроизводственных временных потерь будет очень большой.
Практика показывает, что именно общая неорганизованность создает существенные трудности в повышении общей производительности. В этой связи оборудование нового поколения, использующее концепции «Индустрии 4.0» стараются часть проблем решать без привлечения человека. Печатная машина может знать (через систему MIS), где на складе хранится Pantone #25, нужный для следующего заказа, где для него бумага и какая она (автоматически при этом настроившись на новую толщину бумаги и ее формат). Всю эту и многую другую информацию машина может подсказать печатнику еще до окончания предыдущего тиража, чтобы к моменту следующей приладки он уже успел принести нужный Pantone и привезти нужную бумагу.
Конечно, машины с «Индустрией 4.0» на борту пока экзотика в наших типографиях (да и в мире их тоже не очень много), но большинство проблем, описанных в статье, вполне можно решить и без всего этого. Повысить свой OEE процентов на 10–15% почти наверняка можно за счет наведения порядка и учетности в типографии. Если, конечно, это кому-то нужно. И как раз сейчас, когда в стране кризис и пандемия, можно подумать об оптимизации. На это не нужно много средств, которых сейчас скорее всего нет, а эффект может быть заметным.
Так выглядит график OEE для офсетной печати. Текущая ситуация для серьезной типографии в Германии с современной печатной машиной формата B1 показана как «Реальная производительность». Таким образом, показатель OEE находится в районе 30%. При этом теоретически возможная производительность для этого класса машины находится в районе 70%. Получается, что есть огромный потенциал для роста. Но он упирается в организационные возможности и человеческий фактор. Но сама суть этого графика в том, что он показывает, насколько далека типография от своих предельных потенциальных возможностей. Построить такой график для себя и пытаться на его основе совершенствовать свое производство кажется наиболее перспективным занятием в настоящее время. Во всяком случае, задумываясь о приобретении новой (или бывшей в употреблении) машины, следует сначала понять, все ли удалось «выжать» из существующих
А где же деньги?
Зачем нужен этот OEE, как его превратить в деньги? Наверное, это наиболее частый вопрос, который можно услышать в данном контексте. С одной стороны, есть вполне понятная ситуация: заказов и так мало, поэтому о необходимости повышения производительности речь вроде как и не идет. Тем не менее в тех случаях, когда кажется, что «загрузка 100% и надо что-то делать, не терять же заказчиков», статья, возможно, даст повод задуматься.
Попытаемся просчитать, что даст типографии с полуформатной четырехкрасочной печатной машиной не самого последнего поколения повышение OEE на 10%. Типовые характеристики такой машины следующие: скорость печати 14 тыс. отт/ч, время на переналадку 15 мин., типовой тираж 3 тыс. экз., текущий OEE 30–35%. Средняя стоимость такого тиража без бумаги (приладка плюс листопрогоны) примерно 180 евро. Если бы весь производственный процесс шел как по маслу, то один заказ можно было бы изготовить за 27 мин., а за одну рабочую смену таких заказов можно было бы изготовить около 18, заработав на этом 3240 евро. Теоретически предельный OEE для таких заказов находится в районе 68%, значит реально изготовлено было бы примерно 13 заказов с общим оборотом 2340 евро.
Однако на практике OEE для средней типографии составляет не более 30%. Значит, реально изготовлено будет всего 5,5 заказов на общую сумму 990 евро. Вот такая арифметика. Если же за счет внутренней оптимизации удастся повысить OEE на 10%, то доход типографии за одну смену составит уже 1296 евро, или 306 евро в смену. Может, это и не так много на первый взгляд, но в месяц при двухсменной работе это уже около 13 тыс. евро, что называется почти на пустом месте. Новую технику покупать не надо, персонал тот же. Возможно, понадобится грамотный управленец, который организует весь процесс и добавит мотивации персоналу. Возможно, потребуется технолог (скорее всего, временно), который оптимизирует технологическую часть и обеспечит более стабильный процесс производства. Но все это в совокупности не будет стоить тех самых 13 тыс. евро в месяц, так что для владельца все это прямая выгода.
